汽车面板开发项目质量管理APQP解决方案

【导读】
在进行质量控制管理的过程中，质量策划是一个非常重要的内容，可以具体到对项目质量控制的整体目标和实施方案，本文就针对福特公司的汽车面板零件的开发与生产过程采取有效的
4.1 优化项目组织和APQP流程
    在进行质量控制管理的过程中，质量策划是一个非常重要的内容，可以具体到对项目质量控制的整体目标和实施方案，本文就针对福特公司的汽车面板零件的开发与生产过程采取有效的改善措施，并对措施的效果进行探讨。
 
4.1.1 重构项目组织结构与团队
    在产品质量策划的过程中，供应方不仅要对各部门的职贵进行明确的规定，还需要质量控制管理部门全程的参与到质量策划的过程中。这样在供应商、客户和质量控制管理部门的共同沟通和协商下，能够就制定最优的质量策划。
 
    对于一个以制造为主的企业来说，在企业经营的过程中主要采取的是矩阵式的组织经营管理机构，这样在一定程度上能够保证各个团队之间的凝聚力和执行力。尤其是在进行产品设计的过程中图纸是客户自己完成的，这样在客户与团队之间，质量控制管理的团队就扮演着非常重要的角色，因此在制造企业中要优化团队组织结构，其中标准型的优化后的团队组织结构如下图4-1所示。
 
图4-1 优化后的团队组织结构
 
    在汽车面板零件制造的企业中，客户的主要责任就是设计图纸，需要全方位的了解产品的性能和实现功能，所以在进行制造的过程中需要积极的与客户交流，并认真听取客户的意见，并且在管理组织成员的组织机构中将客户列为临时的组成人员，让客户参与到整个质量控制管理的过程中，从整体上提高产品的设计质量，使零件达到客户的需求。
 
    同时还要企业内部提供相关的技术人员，对整个质量控制管理过程进行评审，与客户进行协作完成零件的评审设计、制造工艺和装配设计的全部过程，并在这些过程中进行最优化设计，确保产品质量。在质量控制团队中要同时具有多种技术人员，比如说制造技术人员，模具人员，注塑技术人员，喷涂技术人员，镭射雕刻技术人员、测量技术人员、原材料采购和供应商人员等相关人员，确保在每一项工作中都具有专业人员进行操作。
 
    在APQP项目管理小组中一般都是由质量控制管理部门的经理担任组长一职，在评审阶段组长需要专业的技术人员进行协助，一起完成整个生产过程的APQP的实施。同时在实施的过程中还需要对质量控制管理进行评审，记录评审的结果作为以后参考的依据。
 
    经过全面优化的质量过程管理小组，在进行工作的过程中以客户作为组织管理的中心，强调客户在整个组织中的作用，其中在具体的APQP的实施过程中需要注意的3各方面的内容有:
 
    (1)客户方领导
    在整个项目质量控制管理的过程中客户方领导起到主要的责任，全面负责项目在实施过程中的质量、进度和成本，在一般的情况下，客户方的代表主要是由设计代表和质量代表组成的，因此客方的代表在一定程度上能够准确的描述客户的需求，以及产品的功能和性能，且这些代表在进行设计时能够适当的提出具有针对性的意见，从而保证制造团队能够更为优质的完成汽车板面所需零件的设计和制造，保证产品的质量，在进行设计与制造的过程中由于客方代表全面的了解客户的需求，在质量控制管理的过程中能够作为领导小组中的一员对制造的方案进行修改和完善，从而更好的满足客户的需求。
 
    由此可以看出”QP管理模式是一种独特的管理模式，能够更好的提高产品的制造工艺，还能够满足客户的需求。在APQP的管理过程中要充分的尊重客方领导的意见，并积极的欢迎客方领导参与到设计与制造的团队中，并鼓励客方代表发表自己的意见，对产品进行设计评审和质量策划。
 
    (2)供应商代表
    在汽车行业中需要遵守TS16949质量体系的全部要求，该要求指出:在进行技术服务供应商的选择时如果所选用的商家并不是一家，而是由多个商家共同组成了一个供应商的团队，那么在进行项目管理的过程中必须要以开发会的形式进行管理，并且在管理的过程中要要求主要参与的供应商要能够参加到整个零件的生产过程中，确保整个过程中能够顺利的实施APQP管理，要与各供应商之间达成一致要求，选取主要的供应商作为代表参与到质量控制管理的过程中，从而保证质量控制管理人员能够在深层次上把握好客户的需求和产品的功能。
 
    (3)坚持团队原则
    在整个汽车板面零件加工的过程中不仅仅只是生产部门一个部门参与到整个生产的过程中，而是由多个部门比如说生产部门、研发部门、设计部门等多个部门参与到生产过程中，因此在进行质量控制管理的过程中要求各部门之间能够保持团队精神，这样在整个生产过程中才能够有支撑、有责任、有分工、有条不紊的进行生产过程中的各项工作。
 
    假如说在生产的过程中缺乏团队精神，各部门之间一盘散沙，就会影响整个汽车板面制造公司的外在形象，质量控制管理形同虚设，也就无法达到预期的生产目标和生产质量。因此团队精神必不可少，每个部门坚持团结的原则才能够在生产过程中上至领导，下至工人都能够形成合力，有责任、有分工的而进行生产过程中的各项任务，让员工能够明白自己在整个任务中的职责和所扮演的角色，这样才能够发挥每一位员工的才能，实现整体项目质量控制管理的提升，为公司赢得良好的信誉，促进企业的长久发展。
 
4.1.2 构建基于顾客满意和面向过程的流程模型
    APQP模式管理是一个较为新型的管理模式，能够为汽车制造企业在进行面板的开发提供一个专业的管理规范，方便在企业与客户、企业与企业、企业自身内部之间进行交流沟通时建立一个标准的规范。但是该规范只是在汽车企业管理过程中起到指导性的意见，并不具有强制性，因此在汽车制造的企业进行管理的过程中没必要严格的追求APQP的形式，要根据自己公司的特点以及所选择加工工艺的不同选择一个具有自己特色的APQP文件，一旦选定了APQP文件，就需要严格的按照此文件中的相关规定去执行，这样才能够保证APQP文件的有效性和质量控制管理的高效性。
 
    在APQP中会有一项分工贵任图，该责任图能够明确的标出在进行汽车板面零件加工的流程图，并与加工过程相关的过程控制流程图，但是就目前大部分的汽车制造的企业在进行开发与生产的过程中虽然采用了APQP的管理流程，但是并没有严格的按照APQP中的文件要求执行，这样导致在进行管理的过程中管理难度比较大，下面就根据在APQP中相应的规范，并结合在汽车板面零件进行开发与设计过程中的特点进行分析，找到几项在制造的过程中容易忽略的现象以及容易忽略的阶段，并针对出现的问题结合自身的经验提出有效的改进意见，仅供参考。
 
    (1)项目确认与策划阶段
    在该阶段中主要的工作就是质量控制管理小组能够针对客户的需求进行分析，在分析的过程中根据客户的需求进行评估，评估制造的可行性，在该阶段进行可行性分析是一项非常重要的工作，关系到以后在进行实际的生产过程中产品的质量。
 
    在项目管理工作必须要进行的一项就是需求分析，只要进行了项目的需求分析，才能标志着整个制造项目开始进行启动，在项目启动之后还需要在后续的工作过程中进一步分析客户产品的功能和性能，并根据生产的质量以及分析的结果进行适当的调整，在分析的过程中需要将所有的分析结果进行汇总，写出一份书面的需求分析报告，然后在需求分析报告中提取有效的客户输入信息，从而得到客户想要的产品性能的清单。在整个需求分析的过程中要求客户要全面的参与，并与专业人员详细的介绍自己的需求，明确的表达自己的意向，从而使整个设计和制造的团队在短时间内真正的了解客户的需求，从而保证生产产品的质量。
 
    一般就目前来说，在汽车面板零件的制造过程中，客户的需求主要包括:
    第一功能，汽车板面灵宝包括许多细小的零部件，比如说汽车某个功能上所需要的按钮或者是装饰件，只有在这些按钮的作用下，汽车内的音响系统、空调系统等一些常用到的系统才能够正常的工作。在不同的汽车型号和不同的汽车生产厂家中，汽车零件的操作方式也不尽相同，有些汽车在零件上采用的就是单次按钮式的汽车零件，有的零件就是旋转式的汽车零件，所以在进行生产之前要确定零件的操作方式、零件的功能、零件需要控制的内容等等，这样可以在一定程度上帮助制造企业更好的了解汽车零件的性能和功能，从而保证汽车零件的质量。
 
    第二是外观，汽车的装饰也是人们在进行汽车选择过程中的一个考虑因素，因此汽车零件在制造的过程中也要注意外观上的美化。汽车的外观主要是包括零件的颜色、材质、光泽、形状以及符号等等这些都会影响着客户的需求，因此在进行面板的首次开发与制造的过程中企业可以要求客户提供相应的零件模板，这样可以根据模板上标准进行生产，确保生产的质量能够更加贴近用户的需求。
 
    第三是实验要求，在生产完一个新的产品之后，一般客户都户要求企业对面板进行实验，因此制造企业必须为客户提供特殊的实验，并且要出具专业的实验标准、试验规范，并在严格的实验环境中进行实验，并提交实验结果以供客户参考。
 
    第四是装配要求，汽车面板在完成制造之后，需要将这些零件装配到汽车上，这样才能够实现零件的功能，同时还能够形成一个完整的部件。因此在项目确认和策划的阶段，制造企业要根据零件的外形和零件的操作方式进行分析，了解零件在进行装配的过程中装配的流程和装配的工艺，这样进行可行性的分析能够确保零件在生产之后能够投入到使用过程中，还能够使过程控制管理过程中的项目质量显著提高。
 
    第五是其他要求，在整个制造与生产的过程中还需要针对客户的时间制定生产的进度，并根据生产的进度进行生产目标的调整，以确保能够在客户要求的时间内圆满完成任务。在设计与制造的过程中还需要根据产品的特殊性进行设计，充分的考虑到能够影响产品质量的各项因素。在生产完一个零件之后需要对零件的包装以及运输等进行设计，选择合适的包装外形和运输途径，从而保证零件能够完好无损的运输到客户方。
 
    对零件进行可行性评估是进行零件生产的起点，也是对零件生产过程进行质量控制管理的起点，因此在进行组织机构创建的过程中要聘用业内专家团队引进到组织机构创建的过程中，这样一方面能够最大限度的挖掘客户对质量的要求，另一方面还能够对产品可行性进行分析，从而得到更为准确的可行性分析报告。
 
    QFD在当前的技术中是一种非常有效的功能分析方法，在进行分析的过程中能够将顾客的需求作为输入，然后按照客户的要求对所输入的内容进行输出求解，转换成为项目能够交付的工艺参数，从而得到项目质量控制的有效方法和特性。在实际的质量控制管理的过程中，注塑零件的质量在很大程度上取决于注塑模型和模具工艺的影响，由于这两者在进行生产与制造的过程中具有非常大的不确定因素，导致注塑零件的质量也不稳定，因此在进行零件可行性评审的过程中要严格的分析这两者的可行度，这样才能够保证评估结果的精准性。
 
    (2)产品设计与开发阶段
    一般来说产品零件的设计都是由客户自行完成的但是为了更好的进行质量控制，在APQP的原则中要求，生产过程与设计过程要进行综合考虑，并对设计的图纸进行项目质量的评审，这样才能够保证制造团队在进行生产的过程中能够顺利生产，且产品质量有保障。
 
    专家团队对设计图纸进行评审，能够在一定程度上让制造的团队更好的了解客户的需求，比如说零件的尺寸的大小、公差的范围、在制造过程中的规范、设计的外观等等，这样能够为下一步的可行性分析奠定良好的数据基础。同时在评审过程中还可以针对图纸中容易出现错误和数据有误的地方及时的与相关的设计人员进行沟通，确保数据的无误，保证质量控制管理质量。
 
    模具工装设计开发是汽车面板零件开发项目的主要开发内容，也是整个项目周期当中占据相当工作量的一项任务，因此模具、工装、量具开发建议列入APQP的产品设计与开发阶段的过程任务，以进行有效评估和追踪。另外，原材料开发也是当前汽车面板零部件生产过程中非常重要的一项任务，需要完成塑胶材料以及油漆材料两个部分内容的开发。对于汽车面板零件来说，其原材料的质量对最终零件产品的质量要求非常高，也会给产品的试验带来较大的影响，是过程控制中必须要重点考虑的因素。汽车面板开发过程中，要将原材料开发的所有活动进行准确的记录，并且给出其具体的试验验证过程。
 
    (3)反馈、评定与改进阶段
    该阶段是项目质量控制管理中非常容易被忽视的一方面，也是项目积累知识运用的关键阶段，其管理质量直接关系到顾客的满意度和项目的交付质量。
 
    基于全面质量控制管理的持续改进的理念，故需将持续改进列入项目管理的范围内。对于成批量生产的零部件，不论是其产品质量、成本还是过程控制都具有非常大的改善空间。同时，客户对面板的功能和性能要求也会存在一定的设计变更情况，这些都要求制造企业能够快速做出反应，实现其过程质量控制的持续改进。
 
    另外，项目完成之后，制造企业还要花费一定的时间和精力对产品质量问题进行及时跟踪和改进，从而为后续产品强劲设计的进行和相关制造知识的积累提供可以参考的依据。具体实施过程中，可以根据不同工艺设置不同的安全管理制度，收集连续3个月的产品不合格数据信息，并且将信息按照不同类别进行划分分析。最后根据分析的结果制定可以采取的质量提升措施，实现产品质量控制控制能力的提升，确保客户的满意。

    具体的汽车面板零件开发项目的阶段与过程模型如下图4-2所示。
 
图4-2 汽车面板零件开发项目的阶段与过程模型
 
    该控制模型采用了闭环设计模式，增加了产品质量的反馈、评定和改进的内容，完全符合了APQP的制造理念。

 
4.2 改进项目质量预防管理
4.2.1 面向过程的项目质量控制管理模型的建立
    项目质量策划的目的是得到完成的质量控制计划，从而指导整个项目实施过程的进行，包括了其各个阶段活动和工作的筹划、安排和控制，得到面板开发过程中的组织架构、资源、判定标准以及程序等。
 
    针对汽车面板零件开发项目，该项目的质量目标是根据客户认可及期望的定义可达成的质量目标。实际项目实践中，相应的项目质量目标作为供方开发项目的目标都是由客户所定义的。项目质量控制管理过程模型如图4-3所示(见下页)。该模型和APQP流程完全相符，注重面板生产过程中的过程控制，实现了项目质量的提升，确保了客户的满意度，使项目质量控制管理真正在面板开发的整个寿命周期中发挥作用。
 

4.2.2 推行质盈功能展开和面向制造的设计方法
    通过上面的论述，可以知道将产品质量控制融入整个产品生产过程中，是当前预防性质量控制管理中最为直接的方法和手段。并且经过重构后的组织模型，增加了客户在质量控制中的参与力度，实现了汽车面板零件产品质量提升的组织保证，并且为后续设计理念的实施制定了扎实的基础。
 
    设计的基础是客户需求的获取、过程控制方法的设计以及零缺陷控制的实施，其中需求分析的目的是了解客户对产品制造的主要要求，并且将其转换成产品的具体特征。确保其制造工艺、模具以及原材料等的协调统一性，并且实现而板可行性分析质量的式生。汽车面板零件在生产过程中可以采用的设计模型如下图4-4所示(见下页)。
 
图4-4 汽车面板零件设计过程模型 

4.2.3 强调PFMEA的执行和知识管理
    PFMEA在完成生产之后进行交付之前，都需要进行潜在的失效模式和后果进行分析，在分析的过程中能够识别己知的和潜在的系统设计故障，并有针对性的提出消除故障的方法，从而有效的消除在交付用户之前出现一些潜在的风险，有效提高质量控制的效率。
 
    PFMEA在质量过程控制管理上的应用主要是为了降低产品在生产完之后的缺陷，从而有效的提高客户的满意程度，并且通过对生产过程进行追踪，找到更为合适的改进措施，汽车面板零件在不同的生产阶段，所呈现的PFMEA的特点也有所不同，所以在进行生产的过程中汽车制造企业要根据自身的特点制定有针对性的PFMEA实施过程，从而保证能够最大限度的提升过程控制管理质量。
 
    在具体的实施过程中，必须要注重以下几方面的内容:
    (1)时间性。在进行PFMEA中需要注重时间效率，因此作为质量小组中的一员要充分的认识到实践对PFMEA的重要性，并且要将PFMEA作为一种事前控制方法应用到过程管理中，从而有效的控制质量。但是值得注意的是在进行生产的过程中要注意PFMEA的时间，必须是在产品设计和产品研发之前使用PFMEA才可以，并且在生产的过程中还要根据时间的不同适当的进行调整，以确保能够提升产品的质量。
 
    (2)同步工程。PFMEA的制定与实施的过程是随着过程的设计一起进行使用的，尤其是在设计的初期阶段，就开始进行PFMEA，这样才能够保证质量过程设计能够在整个生产中起到控制质量的作用.PFMEA在将来的预计过程中能够为设计开发提供先后顺序。
 
    (3)不是一次性的工作，在不同的阶段、不同的层次中采用不同的PFMEA.同时在PFMEA中能够及时的反映在设计和工艺上的变化，并且能够在管理的过程中不断的进行生产工艺数据的补充，因此PFMEA在一定程度上也是一种动态性的文件。
   
    (4)专业人员实施。在进行PFMEA项目实施的过程中需要有专门的人员负责完成，在整个设计、生产的过程中贯彻“谁设计、谁分析”的原则。同时还需要将管理的预测成果与各部门之间的人员进行沟通，集思广益的寻找在PFMEA实施的过程中有可能存在的问题以及对发生问题的处理办法等。
    
    (5)规范化。在进行管理的过程中要求管理规范，从而保证分析结果具有可靠性和可比性。在对复杂系统进行分析之前，需要针对PFMEA管理制定统一的管理规范，并结合汽车板面零件制造的生产流程进行分析，对一些在生产过程中出现的危害进行定义，确定失效率数据源等一些必要的数据规定。
    
    (6)结果跟踪与分析。为了有效的保证在PFMEA的管理质量，避免在管理的过程中走形式，不注重实效，在进行管理的过程中需要对管理的结果进行跟踪与分析，只有这样才能够保证管理方式的正确性和改进措施的有效性。并且通过管理结果的正确性才能够在日积月累中积累经验，从而获得大量的实践经验，为以后的PFMEA实施奠定良好的基础。

 
4.3 加强过程能力的设计与维护体系
    过程能力也被称作工序能力，具体的含义就是在一定的时间周期内能够处于相对稳定的状态进行工作的实际加工能力，过程能力实际上就是指工序在固有的状态下，能够保质保量的完成任务的能力。在这里所指的工序就是指生产设备、原材料、施工人员、工艺方法和生产环境等五个影响过程能力的要素。长期以来，在工业中经常涉及到的过程能力指数Cpk就是用来评价在零件制造过程中的制造水平的高低，这与生产的成品的多少有关。
 
    过程能力指数是一个统计学的量，主要是用来评定在一个工序或者是一条生产线上所制造的产品的质量特性的分布，以及满足客户需求的多少。对于在生产线上工作较为稳定的生产工艺，一般都会呈现正态分布函数，这也是在统计学中妓为常见的一种分布函数。在评价过程中生产的产品能够很好的满足客户的需求，是否能够达到过程能力指数标准，对生产具有非常重大的意义，但是在生产过程中并不是工序能力数值越大越好，否则将会失去工序能力的实际意义。
 
4.3.1针对过程能力设计运用试验设计法
    生产过程或者是生产工序在结构上主要是包括五个:生产设备、原材料、工艺方法、施工人员和生产环境，因此过程能力在内容上就不是单一的而是由多个因素综合在一起形成的结果，其中任何的一个因素产生问题都将会影响整个产品的质量，从而导致过程能力不能够很好的满足顾客的需求。其中生产过程的结构图如下图4-5所示。
 
图4-5 生产过程能力构成
 
    在进行过程能力的研究过程中必须要具备整体的系统思想，能够在生产设备、施工人员、工艺方法、原材料和生产环境五个方面尽最大可能的达到客户的需求，这样才能够保证过程能力能够很好的进行，生产出与客户要求更为相近的产品。因此在进行项目质量控制管理的过程中要始终坚持整体的系统思想，这样才能够有效的进行管理工作，发挥管理的效能。
 
    除了在过程能力中进行系统的分析以外，还需要采用科学的方法进行过程能力的设计，这样才能够保证过程能力能够起到真正的作用。在进行面板的试生产或者是生产之后的改进阶段，过程能力改进中经常采用的改进方法就是试验设计法，因此在过程能力设计的过程中也可以采用这种方法进行实验。
 
    产品质量的好坏很大程度上取决于设计的好坏，因此在进行设计的过程中要保证较准确的工艺参数和过程能力，这样才能够保证能够设计和制造出真正高质量的产品。在进行制造的过程中并不是一次就能够制造出符合要求的产品，为此要多次进行实验，分析在生产的过程中哪些影响产品质量的因素，然后再进行工艺参数等上的调整，然后再次进行实验，经过多次的实验与调整，找到最优的产品参数。
 
    对于过程能力设计而言，在进行制造的过程中采用实验设计的方法能够从顾客的需求中分析出产品质量的特性，并通过PFMRA文件进行分析找到在生产流程中可能出现的缺陷，然后定义在主要的生产过程中能够影响产品质量的因素，并提出有效的改进方案，再通过实验设计的方法进行验证，根据实验的结果进行对比，可以选择最优设计中一系列的活动的总和。
 
    在进行生产过程中采用DMACI方法进行改进，能够有效的满足客户的要求。DMACI改进方法主要采用6S贻ina管理方法从根源上缓解生产过程中的缺陷，有效的减少在生产过程中产生的波动，从而有效的满足顾客的要求。6S贻ina管理是一项科学化的管理模式，该模式强调在管理的过程中能够对生产流程、数据测量、数据信息和知识等进行科学化的管理方法，能够在分析问题的基础上建立一个与之有关的测量模型，从而对每一个需求分析的数据进行验证，保证数据的可靠性。在过程能力过程中，要求采用“依数据决策”的原则进行问题的分析过程。
 
    在项目进行管理的过程中，要求能够有效的识别管理工作中影响过程能力的因素，并对这些因素进行界定，采用数据测量和PEMEA等一些具体的测量和分析方法，对项目管理工作进行有效的改进。
 
4.3.2 落实控制训划应用以保持过程能力
    控制计划的主要目的就是在最大程度上减少过程对产品变差的体系所作出的简单的书面描述，在该描述的过程中能够将一个单一的控制计划采用同样的生产过程和同样的生产原料，生产出一个组合或者是一个系列的产品。控制计划在总体控制质量中是一个不可或缺的内容，但是在实际的操作过程中不能够用一用控制计划代替详细的操作规范、工艺参数以及在生产过程中的详细记录等等。
 
    控制计划在一定程度上算是一种质量过程控制的基础文件，在进行项目开发和设计的阶段，一些经过改进的工艺所取得的成果都能够在控制计划中反映出来。在项目进行投产施工之后，各个施工工序都需要按照控制计划中所设计的具体的操作规范和工艺参数进行生产，这样才能够保证在大量的生产过程中所生产的产品与实验的产品具有一致的参数和性能，同时在进行生产的过程中还需要意识到控制计划在改进工作中的重要性，在进行工艺参数改进之后，需要及时的修改在控制计划以及在PMFEA中的文件，这样才能够在整个生产过程中达成一致的质量保证体系。

 
  • 2019-07-22 16:58
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