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FMEA关键活动的关键切入点
- 【导读】
- 潜在失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis)，以下简称FMEA。FMEA开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿于整个产品周期。用一句话概括，FMEA是一组系统化的活动。
潜在失效模式及后果分析FMEA
潜在失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis)，以下简称FMEA。FMEA开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿于整个产品周期。用一句话概括，FMEA是一组系统化的活动。
何为“系统化的活动”？FEMA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性，有一定的逻辑步骤和规则，因此称之为一种系统化的活动。
何为“一组活动”？除了表头的项目基本信息外，FMEA开发过程中的每个步骤，我们看到的FMEA表格正文内容中，每一列的内容(项目/功能、要求、潜在失效模式、潜在失效后果、严重度、级别、潜在失效起因/机制、现行设计控制预防/控制、发生频率、不易探测度……)都可以理解成是一项活动，每项活动均需要特定的团队小组，应用相关的质量工具来开展。因此称之为一组活动，而不单单是一个活动。
(图1FMEA开发步骤)
在这一组系统化的活动中，笔者结合多年工作经验，总结了六个关键活动及其关键切入点。
关键活动1：确定小组成员
FMEA小组组长应该在具有相关经验和必要授权情况下进行选择小组成员。除了设计和过程工程师，在FMEA的不同活动中，可以选择不同的、合适的、能够提供信息或资源的小组成员。
关键活动2：“项目/功能”分析
项目，可填写分析的子系统下的子模块，子部件；(如分析机械部件，此处可填写XX上盖、XX底座、LCD等)。功能，通俗地说，就是设计这个系统/子系统/零部件做什么？用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能；如果该项目有多重功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出；建议使用“动词+名词”的形式来描述功能。
关键活动3：“要求”分析
要求，是对前面“项目/功能”的详细描述。需要：①给出完成功能的重要的环境条件，如大气温湿度、灰尘、腐蚀介质等；②给出设计要求的寿命；③满足最终顾客的要求；④满足直接顾客和中间顾客的要求；⑤满足可制造和装配性的要求；⑥是否产生顾客非期望的功能；⑦产品对维修性、服务和后勤保障性的要求；⑧产品符合安全、法律法规的要求。
以上，所有的需求描述，都必须满足可测量性的要求。切记，任何不可测量的功能都是不会失效的。
关键活动4：“潜在失效模式”分析
潜在失效模式，是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况(如预期功能失效)。对于特定的项目及其功能，需要列出每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。只可能出现在特定的运行条件下(如热、冷、干燥、粉尘等)和特定的使用条件下(如超过平均里程、不平路面等)的潜在失效模式也应予以考虑。
潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同。可按照以下方向进行失效模式的描述：①无功能：想象功能完全失效的情况；②部分功能：只能实现部分功能，但并不是所有功能都失效；③超功能：对于尺寸而言，过盈即为“超”；④功能降级：随着使用时间的推移，某些功能可能会变差，比如亮度变暗，表面油漆褪色、失去光泽等；⑤间歇性功能：功能时有时无；⑥非预期功能：比如产生了非预期的电磁辐射，高温造成烫伤等。
关键活动5：“潜在失效后果”分析
潜在失效后果，定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响。这里的“顾客”包括：国家法律/法规、最终使用者、总成/部件/零部件制造和装配过程、车型设计工程师/小组、装配过程设计工程师/小组等。
要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，避免概括性描述，如不能简单描述“零件不合格或客户投诉”。可以从以下几方面分析(可用头脑风暴法)：①零件本身的作业、功能和状态？(包括制造和装配)②总成的作业、功能和状态？③系统的作业、功能和状态？④整车的作业、功能和状态？⑤顾客将看到、感到或经历什么？⑥对安全和政府法规符合性的影响。
关键活动6：“潜在失效原因/机制”分析
潜在失效原因/机制，用于揭示设计过程是如何造成失效发生的，描述的方法是这些原因或失效是可纠正或可控的。关于“可纠正”和“可控的”，举个简单的例子：“A去开水房打开水，返程路上把水洒了出来，弄湿了地面。原因分析可能有以下几个方面：①地面有水，路滑，导致脚底打滑，一踉跄，水就洒了；②水装的太满了；③走得太快了。”
以上三个原因，第②和第③个是从自身可纠正的，可控的。而第①个原因，可能是清洁工拖地没拖干或者是其他人不小心洒了水，这是从自身没法控制的。因此不应作为潜在失效原因来分析。
DFMEA小组应基于二个假定考虑失效原因：假定一：失效模式由设计缺陷造成，零件的制造和装配的工程规范之内。假定二：失效模式由制造或装配的缺陷所引起，但这种制造和装配错误是由设计缺陷造成的。即设计缺陷可造成组装过程的错误。
同样，PFMEA小组在设计PFMEA时，也应假设零件设计和来料是没有问题的。另外，再简单说明下原因与机制的关系：失效机制是物理的、化学的、热的或其它导致失效模式的过程；失效原因是导致或诱发失效机制的外在条件。
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